注射成形中一般应经历哪几个工艺步骤?各个工艺步骤分别起到什么作用?
注射成型工艺过程：
注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程和塑件的后处理。
(1)成型前的准备
在注射成型前准备上作主要有：对原料外观和工艺性能的检验，预热和干燥处理；注射机料筒的清洗或更换；对于脱模困难的塑件，合理选用脱模剂；嵌件的预热，有的模具也需要预热。
(2)注射过程
注射过程是塑料转变成塑件的主要阶段。它包括加料、塑化、注射、保压、冷却定型和脱模等几个阶段。
(3)塑件的后处理
后处理能够消除塑件存在的一砦内应力，并可改善塑件的性能，提高尺寸的稳定性。塑件的后处理包括退火和调湿处理。退火处理是使塑件在定温的加热液体介质（如热水、热矿物油和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却。其目的是消除塑件的内应力，稳定尺寸。调湿处理是将刚脱模的塑件放在热水中，以隔绝空气，防止塑件氧化，并加快达到吸湿平衡的一种处理方法。其目的是使塑件的颜色和尺寸达到稳定，性能得到改善。
注射成型工艺条件：
注射成型工艺条件中最主要的因素是温度、压力和时间。
(1)温度
注射成型过程需要控制的温度主要有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
1)料筒温度
料筒温度的选择与塑料的品种、特性有关。料筒温度过低，塑化不充分；料筒温度过高，则可能会使塑料过热分解。料简的温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的后端温度低，靠近喷嘴处的前端温度高，以防塑料因剪切摩擦热而产生降解现象。
2)喷嘴温度
喷嘴温度一般略低于料筒的最高温度，以防温度过高熔料在喷嘴处产生流涎现象。
3)模具温度
模具温度对熔体的充模流动、冷却速度及成型后塑件的性能影响很大。模具温度的高低取决于塑料结晶性有无、塑件尺寸．结构和性能的要求以及其他工艺条件（如熔料温度、注射速度和注射压力）。
(2)压力
注射成型工艺过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，它们直接影响塑料的塑化和塑件的质量。
塑化压力卫称背压，是指采用螺杆式注射机时，螺杆头部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力，一般在保证塑件质量的前提下，塑化压力越低越好。注射压力是指柱塞或螺杆头部对塑料熔体所施加的压力。注射压力的大小取决于塑料品种、注射机类型、模具结构、塑件壁厚及其他工艺条件等。
(3)时间
完成一次注射成型过程所需的时问称为成型周期。它包括充模时间、保压时间、模内冷却时间和其他时间等，其他时间有开模、脱模、涂脱模剂、安放嵌件和合模等时间。